三、聚酯模塑料的制備
1.SMC的制備
（1）SMC的生產設備
SMC生產主體上分為兩部分：一部分是樹脂糊的制備設備，它包括投料、混合、輸送三個過程。一部分是制片設備，它包括上糊、粗紗切割、浸漬壓實和收卷。本部分主要介紹SMC制片設備。
一個完整的SMC機組，大體由機架、輸送系統(tǒng)、PE薄膜供給裝置、刮刀、玻璃纖維切割器、浸漬和壓實裝置、收卷裝置等7個主要部分和玻璃纖維紗架、樹脂糊的制備及喂入系統(tǒng)、靜電消除器等3個必備輔助系統(tǒng)組成。
SMC機組組成如下示意圖所示。SMC機組典型照片如圖所示，典型SMC機組參數(shù)如表所示。
表：典型SMC機組參數(shù)
（a）機架
一般都用各種型鋼（如角鋼、槽鋼等）焊接或用螺栓連接而成，它的主要作用是安裝輸送系統(tǒng)和各種部件。為防止在各種靜載荷、動載荷下的變形，機架應有足夠的剛性，并且在新結構設計中，往往應在機架上留有備用空間。
（b）輸送系統(tǒng)
一般有兩種類型，一種是輸送帶，一種是直接用聚乙烯（PE）膜兼起輸送帶作用。輸送帶運動軌跡控制裝置，在機組設計時要特別注意。
（c）PE膜供給裝置
PE膜供給裝置應保證在生產過程中有充足的薄膜供應，確保薄膜在有可調張力的情況下，無皺褶地進入上糊區(qū)。在機組中一般設有兩套供膜裝置，而每套能同時安裝兩卷薄膜，以便在一卷薄膜用完后，另一卷備用薄膜能立即投入使用而不會引起生產過程的停頓。
（d）刮刀裝置
在機組上糊區(qū)，安有兩個刮刀裝置。其主要作用是隨著薄膜在刮刀及其底板間通過時，均勻地將可控數(shù)量的樹脂糊施加到PE膜上。刮刀應容易調節(jié)且調節(jié)精度要高，刮刀與底板間的間隙要均勻，誤差應在0.05mm以下。為防止樹脂糊中結塊或外部雜質進入刮糊區(qū)引起薄膜的扯裂，刮刀底板或刮刀可實現(xiàn)臨時性的瞬間下降。設計時，還應使刮刀刃部的半徑盡可能小。
（e）玻璃纖維切割
在許多較早設計的機組中，切割器單獨安裝在另一個機器上，當改用玻璃纖維氈時，設備不必做過大的改動就能生產。但是，目前由于價格和性能方面的原因，已很少使用氈作SMC的增強材料，因此切割器大多直接固定在主機架上。玻璃纖維由切割器切斷。切割器為三輥式結構，如圖43.178所示。連續(xù)玻璃纖維從紗架引出，經紗線橫動桿2進入壓輥5與橡膠包覆的支承輥3之間后，由于兩輥的牽引，纖維被導入轉動的支承輥與切割輥8之間，被切成短切玻璃纖維。
（f）浸漬與壓實裝置
浸漬與壓實裝置由一系列光輥和槽輥組成，在個別機組中還加有刺穿輥。它們的作用是實現(xiàn)SMC片材的復合、浸漬、脫泡和壓實，槽輥的使用可以強化浸漬，而且避免發(fā)生在浸漬壓力下樹脂糊外流現(xiàn)象。在浸漬壓實區(qū)，各種輥的壓力可采用氣體或液體加壓，該區(qū)尾部的壓實輥，還起到調節(jié)片材厚度的作用。在SMC機組中，浸漬、脫泡、壓實主要靠各種輥及片材自身所產生的彎曲、延伸、壓縮和揉捏等作用實現(xiàn)的。為使纖維被樹脂浸透、驅趕氣泡和使片材模塑料壓實成均勻的厚度，機組中有兩種浸漬壓實結構，即多輥筒的環(huán)槽壓輥式與輸送帶的彎曲雙帶式，如圖及圖所示。
（g）收卷裝置
收卷裝置的作用，就是將經過浸漬的SMC收集成卷。對于試驗性機組或小批量生產機組，一般采用雙軸雙位轉臺式收卷裝置，這種裝置可在生產過程中實現(xiàn)換卷。
（2）SMC的生產工藝
SMC片材的制備主要由如下幾個部分組成：
（a）樹脂糊制備及上糊過程.
樹脂糊的制備方法有3種：
a）批混合法 此法是把增稠劑以外的各種材料按比例加入反應釜中，以一種糊狀混合物的形式使用。在上SMC機組前加入增稠劑。增稠劑加入后，通常在30分鐘內使用完。
b）批混合/連續(xù)混合法 該工藝的特點是用兩個混料釜系統(tǒng)混合。一個裝不飽和聚酯樹脂、低收縮添加劑、引發(fā)劑、脫模劑和填料，另外一個釜里裝載體樹脂、著色劑、增稠劑。生產時，用計量泵通過混合器進行混合。
c）連續(xù)混合法 配方中的所有液體或固體的計量、運輸、混合全部實現(xiàn)機械機械化和自動化。此系統(tǒng)裝置投資費用大，適合連續(xù)大批量生產。
（b）浸漬過程
浸漬過程的目的是使樹脂浸透纖維、驅趕氣泡、使片材壓緊。為此，SMC機組中排列了各種類型的輥（光輥、槽輥、穿刺輥及螺旋輥等）。當片材從這些輥的上部、下部及周圍經過時，因受到彎曲延伸作用而實現(xiàn)浸漬。
（c）增稠過程與存放過程
當SMC片材收卷完成后，一般要經過一定的增稠時間后才能使用。如SMC片材在室溫下存放，大約需要1~2周。在40℃稠化需要48小時或72小時。目前也有在SMC機組上增設增稠區(qū)域或采用一些新型的增稠劑，SMC制備成片材后即可進行壓制。
片材的儲存期與儲存狀態(tài)和條件有關。環(huán)境溫度對SMC片材的儲存期有明顯的影響。以英國的SCOTT BARD公司生產的片材為例，它在15℃以下的儲存期為3個月；在2~3℃的儲存期為6個月。片材的儲存期也與配方有關。如配方中加入阻聚劑，儲存期就會長一些。
（3）SMC的生產過程控制
如上所述，SMC是由多種組分經專門的設備復合而成。從原材料方面看，它既有有機材料又有無機材料；既有固體材料又有液體材料；既有粉體材料又有纖維材料，而且各組分復合在一起的時候開始，系統(tǒng)會產生各種各樣的物理和化學的變化。在其生產過程中，有很多因素，如材料因素、設備因素、人為因素等都會影響到生產的過程和最終產品的質量。因此，只有從整個生產系統(tǒng)包括從使用角度來考慮片狀模塑料的全面質量管理，才能得到一個質量良好、相當穩(wěn)定的片狀模塑料產品。
一般而言，SMC制造的質量管理由二部分組成，即原材料進廠質量管理、SMC生產工藝過程管理。
（a）原材料的質量管理
SMC生產用原材料主要包括不飽和聚酯樹脂、低收縮添加劑、苯乙烯單體、填料、玻璃纖維、內脫模劑、引發(fā)劑、色漿、化學增稠劑等，需要控制的項目列于表。
需要強調的是上表中列出的項目并不是需要逐項測試。在整個SMC片材生產過程中尤其需要注意嚴格控制體系的含水量，尤其是原材料體系的水分含量。
（b）SMC工藝質量管理
SMC生產過程包括如下步驟：投料、混合、樹脂糊的輸送與涂敷、 纖維輸送與切割、復合與浸漬、收卷與計量、熟化。后續(xù)按照SMC工藝控制和質量控制兩方面進行描述。
a）SMC工藝控制
在線的伽瑪射線測試裝置持續(xù)測量載體薄膜上的SMC/BMC樹脂糊的厚度，保持載體薄膜上的SMC/BMC樹脂糊的厚度一致(在寬度方向，SMC糊分布均勻一致，沒有偏差)，保持玻纖分布均勻及穩(wěn)定的玻纖含量( 2%)；
通過裁剪SMC并稱重的方法在SMC寬度方向的不同位置處測量單位面積SMC的重量；在生產開始時，生產過程中間以及生產結束時分別測量單位面積SMC的重量(控制SMC厚度均勻的一種方法)；
在更換樹脂及使用新的批次的填料時應測試樹脂糊的粘度和溫度；將SMC貯存在恒定和受控的環(huán)境中，即較高溫度的熟化室(如28℃)和較低溫度的貯存室(如18℃);為了控制SMC/BMC糊的粘度增長，生產中需將SMC/BMC樹脂糊樣品貯存在SMC/BMC熟化室，并按規(guī)定使用布氏粘度計測量SMC/BMC樹脂糊的增稠情況；在添加原料如樹脂、填料、助劑、氧化鎂糊時添加量要準確。
b)SMC質量測試
用放熱試驗設備測試SMC的反應性，如沒有反應性測試儀，通過熱電偶測量平板成型過程中的溫度隨時間的變化曲線；測量平板的收縮率；用塑化儀測試SMC的稠度(塑性程度)，該方法非常適合于相同配方SMC的生產監(jiān)控，如果生產中所用的纖維有變化，測試結果就會不同。
（4）SMC生產過程中常見問題及解決方法
表：列出了SMC片材生產過程中的常見問題、產生原因及解決方法。
表：SMC生產過程中常見問題及解決方法
表：SMC生產過程中常見問題及解決方法
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